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Automobilproduktion Fahrerlose Transportsysteme in der Intralogistik von Audi

Wenn es um die Planung und Realisierung von Bereitstellwagen für die Intralogistik geht, gewinnen die Aspekte Modularität und Flexibilität für die Automobilproduktion von heute zunehmend an Bedeutung.

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Bei der Produktion des Audi A8 kommen fahrerlose Transportsysteme in Kombination mit Bereitstellwagen von item zum Einsatz.
Bei der Produktion des Audi A8 kommen fahrerlose Transportsysteme in Kombination mit Bereitstellwagen von item zum Einsatz.
(Bild: item)

Beim folgenden Praxisbeispiel von Audi in Neckarsulm zeigt sich dies in besonderem Maße: Über mehrere Ebenen verteilt wird hier der Audi A8 gebaut. Heutzutage verfügen die Kunden bei einem Premium-Wagen wie dem Audi A8 über vielfältige Personalisierungsoptionen, um Design und Ausstattung gemäß der eigenen Vorstellungen zu gestalten. Entsprechend muss in der Produktion gewährleistet werden, dass im Warenlager eine Vielzahl an Bauteilvarianten vorhanden ist. Zudem werden die Fahrzeuge anhand einer genauen Vorplanung in Sequenz produziert, im Grunde wie an die sprichwörtliche Perlenschnur gereiht. Also muss das entsprechende Material jeweils sowohl in ausreichender Stückzahl als auch in der korrekten Reihenfolge zur Fertigungslinie gelangen. Dies steigert den Aufwand für die Planung und Umsetzung des Materialtransports mit manuellen Routenzügen oder ähnlichen Methoden für den Transport in der Automobil-Intralogistik. Stattdessen setzt Audi auf fahrerlose Transportsysteme (FTS) und Bereitstellwagen von item Industrietechnik.

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Darum sind fahrerlose Transportsysteme (FTS) für die Intralogistik ideal

Für den Einsatz in der Automobilproduktion ist automatisierter Materialtransport optimal geeignet. Die fahrerlosen Transportsysteme lassen sich über digitale Schnittstellen direkt an die Produktionsplanung anbinden. Permanent ist das für die Steuerung der fahrerlosen Transportsysteme zuständige IT-System darüber informiert, welche Komponenten zu welchem Zeitpunkt in welchem Bereich der Produktion verfügbar sein müssen. Dies beginnt schon mit der Kommissionierung des Materials, bei der die Mitarbeiter mit digitalen Ladelisten auf ihren Tablets arbeiten. Ein Barcode oder eine vergleichbare Schnittstelle ermöglicht es, diese Ladelisten mit den Bereitstellwagen im Warenlager zu koppeln. Diese werden anschließend bestückt.

Somit fehlt an dieser Stelle nur noch die Quittierung der fertigen Bestückung des Transports durch den Mitarbeiter. Im Anschluss plant und priorisiert das IT-System den gesamten Materialtransport – von der Abholung über die Anlieferung zur Produktionslinie bis hin zur Abholung des Leerguts. Da die fahrerlosen Transportsysteme kontinuierlich synchronisiert werden, ist der Fuhrpark optimal ausgelastet. Im Falle eines Fehlers besteht die Option, dass das ein Transporter seinen derzeitigen Auftrag an ein anderes Vehikel übergibt. Hierbei haben zeitkritische Aufträge stets Vorfahrt. Auch Pausen werden bestmöglich genutzt: Dann steht das Aufladen an einer der Induktions-Ladestationen an, die in großer Zahl vorhanden sind.

Lager und Produktion durch FTS perfekt verbunden

Während des laufenden Betriebs orientieren sich die FTS anhand einer mehrstufigen Wegfindung. Da sie einen Plan der Fertigungshalle eingespeichtert haben, können sie ihre aktuelle Position unter anderem auf Basis markanter Punkte auf ihrem Weg erkennen. Dabei kann es es sich um tragende Säulen in der Halle handeln, ergänzt um Wegpunkte, die eigens für das fahrerlose Transportsystem eingerichtet wurden. Bei der Umsetzung eines fahrerlosen Transportystems gibt es drei wesentliche Herausforderungen: Die Koordinierung der Transporte und der Wegfindung sowie vor allem die Kopplung von Bereitstellwagen und Transportsystem.

Unter den Bereitstellwagen befinden sich daher zahlreiche Kontaktpunkte. Deren konkrete Anordnung sagt dem System, um welche Art von Bereitstellwagen es sich handelt. Unter anderem verändert sich dadurch die Größe der Sicherheitszone, die um das fahrerlose Transportsystem herum gesetzt wird. Diese Zone gewährleistet die Unversehrtheit der Mitarbeiter im Warenlager und in der Fertigung. Sollte sich eine Person oder ein Gegenstand im Fahrweg befinden, wird das fahrerlose Transportsystem automatisch gestoppt. Somit bleibt für die Mitarbeiter genug Zeit, um sich aus der Sicherheitszone zu entfernen. Andernfalls wird der Transport gestoppt und eine Statusmeldung an die Zentrale verschickt.

Flexible Bereitstellwagen dank modularer Komponenten

Die notwendige Sicherheitszone und somit die Wahrscheinlichkeit, dass die fahrerlosen Transportsysteme ungeplant anhalten, müssen möglicht klein gehalten werden. Daher war es notwendig, die Bereitstellwagen ausdrücklich kompakt auszulegen – bei gleichzeitiger Gewährleistung von optimaler Stabilität. Ein weiter Grund hierfür ist die Tatsache, dass zahlreiche Bereitstellwagen zeitgleich mit einem Aufzug in die Produktion fahren. Diese befindet sich nämlich in einem anderen Stockwerk. Pro Transport erhöht ein geringes Gewicht die mögliche Zuladung. Aufgrund der großen Vielfalt an Bauteilen im Innenausbau des Audi A8 galt es zudem, zahlreiche Bereitstellwagen-Varianten für die fahrerlosen Transportsysteme zu entwickeln.

Nicht nur aus diesem Grund vertraut Audi bei der Realisierung der Bereitstellwagen auf die Qualität von item. Neben der Stabilität und Flexibilität des MB Systembaukastens und Lean Production Systembaukastens gaben gerade die umfassende Beratung und Umsetzung von Prototypen den Ausschlag. Gemeinsam mit dem lokalen item Kundenberater erfolgte die Planung der verschiedenen Bereitstellwagen. Dann wurden diese bei item realisiert und schließlich einsatzbereit an Audi geliefert. Jeder einzelne Bereitstellwagen erreicht eine optimale Packdichte, da die item Komponenten modular so zusammengestellt werden, dass das für den jeweiligen Transport optimale Ergebnis entsteht. Dank direkt integrierter Dreh- und Schubladensysteme kommt bei der Bestückung und Entnahme des Materials auch die Ergonomie nicht zu kurz. Steht ein Modellwechsel an, so kann jeder Wagen aufgrund der stabilen Schraubverbindungen ganz leicht an das veränderte Anforderungsprofil angepasst werden. Somit steht Audi in Neckarsulm ein Gesamtsystem für die Intralogistik zur Verfügung, das sich durch Modularität, Flexbilität und Zukunftssicherheit auszeichnet.

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