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Leitung Eine Leitung für hohe Anforderungen

| Redakteur: Dipl.-Ing. (FH) Monika Zwettler

Von der milliardenfach verkauften Kaffeekapsel bis zur Kofferraumwanne im Auto – thermogeformte Kunststoffprodukte sind im Alltag allgegenwärtig. Und trotzdem ist Thermoformen eine kleine, hochspezialisierte Nischenbranche. Eine, deren Herz in Heilbronn schlägt. Denn dort sitzt mit dem Unternehmen Illig der Branchenprimus, der als einziger Anbieter Anlagen und Werkzeuge selbst herstellt.

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Ob Joghurtbecher, Kaffeekapseln oder Gartenteiche - nicht nur Nahrungsmittelkonzerne auf der ganzen Welt produzieren auf einer Illig-Maschine aus Heilbronn.
Ob Joghurtbecher, Kaffeekapseln oder Gartenteiche - nicht nur Nahrungsmittelkonzerne auf der ganzen Welt produzieren auf einer Illig-Maschine aus Heilbronn.
(Bild: Lapp)

Das macht Illig zu einem echten Systemanbieter. Die Mischung aus Maschine plus Werkzeug plus materialspezifischem Know-how ist in der Branche einzigartig - und sie ist für das schwäbische Unternehmen eine Erfolgsformel: Wo auch immer es heute gilt, anspruchsvolle Formteile in gleichbleibend hoher Qualität wirtschaftlich zu produzieren, geschieht das meist auf einer Anlage von lllig. 68 Serienmaschinen hat der Vertrieb dazu im Portfolio – und unzählige individuelle Konfigurationen. Schließlich wird das Thermoformen hier jeden Tag neu erfunden. Indem man auf Veränderungen in der Technologie schnell reagiert.

Auf der Suche nach innovativen Lösungen

Die Aufgaben, die der Systemanbieter bewältigt, sind vielfältig. Und in der Entwicklung müssen immer wieder neue Rohstoffe und veränderte Verbraucherbedürfnisse berücksichtigt werden. Dazu beobachtet man kontinuierlich den Markt und sucht mit Partnerunternehmen und Forschungseinrichtungen nach neuen, innovativen Lösungen.

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„Deshalb setzen wir auf einen Partner wie Lapp, der diese Entwicklung auch mitgeht“, sagt Karl Schäuble, Geschäftsführer und Schwiegersohn des Gründers. Das macht Illig zu einem reinrassigen Familienunternehmen. Wie viele gute Unternehmens-Biographien beginnt auch diese Story in einer Garage. Heilbronn war damals so etwas wie die Hauptstadt der Leuchtreklame. Das Esso-Schild, die Shell-Muschel und viele andere hinterleuchtete Reklameschilder wurden hier im wahrsten Sinne des Wortes geformt. Neudeutsch würde man heute sagen, dass sich hier in Heilbronn ein Cluster gebildet hatte. Einer, in dem viel Know-how im Umgang mit heißen Umgebungen generiert wurde.

Den Standard formen

Mehr als 65 Jahre später ist aus diesen Wurzeln eine echte, weltumspannende Erfolgsgeschichte geworden. Draußen am Markt fertigen inzwischen auch die Mitbewerber ganz offiziell nach „Illig-Standard“ und wenn eine Thermoform-Maschine auf dem aktuellen technischen Stand ist, spricht auch die Konkurrenz gerne von einer „Maschine der dritten Generation“ – auch eine Illig-Kreation, die es branchenweit zum geflügelten Wort geschafft hat.

Den Standard zu formen - das ist man bei Illig gewöhnt. Denn Thermoformen wird weder an einer Schule noch an einer Uni gelehrt. Also musste man sich alles selber beibringen und es anderen vermitteln: „Wir liefern mit jeder Maschine auch die Infrastruktur in Form von Trainingsprogrammen mit“, sagt Schäuble und deutet auf das moderne Kunden- und Schulungszentrum hinter sich. Vorzeigeräume im wahrsten Sinne des Wortes. 300 bis 400 Maschinen pro Jahr baut Illig. Und jede einzelne wird vor Ort vom Kunden abgenommen. In Heilbronn werden die Mitarbeiter des Kunden auf der Maschine geschult. Wenn der Kunde wieder abreist, kann er die Maschine auch bedienen. Und das erlernte Know-how multiplizieren.

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