Verbundwerkstoff E-Skateboard neu designt

Herkömmliche E-Skateboards haben ein Stehdeck aus Holz, an dem die elektrischen Komponenten angebracht sind. Anders bei den Brettern des französischen Unternehmens EMI: die Neukonstruktion aus GFK sieht eine Wanne mit Deckel vor, in die sämtliche Verstärkungen und Halterungen integriert sind.

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Elektro-Skateboards OKMOS SL-01 von EMI bestehen u.a. aus dem endlosfaserverstärkten, thermoplastischen Verbundwerkstoff Tepex dynalite von Lanxess.
Elektro-Skateboards OKMOS SL-01 von EMI bestehen u.a. aus dem endlosfaserverstärkten, thermoplastischen Verbundwerkstoff Tepex dynalite von Lanxess.
(Bild: EMI)

Elektro-Skateboards machen mobil und bieten jede Menge Bewegungsspaß. Sie zu konstruieren ist äußerst anspruchsvoll. Denn die elektrischen Komponenten wie Batterie und Elektromotoren müssen auf engstem Raum untergebracht sein, damit das Board leicht, kompakt und von den Fahrern gut zu handhaben ist.

Das wannenförmige Deck nimmt bis auf die Motoren sämtliche elektrische und elektronische Funktionen auf und integriert Verstärkungen sowie Halterungen.
Das wannenförmige Deck nimmt bis auf die Motoren sämtliche elektrische und elektronische Funktionen auf und integriert Verstärkungen sowie Halterungen.
(Bild: EMI)

EMI hat für seine E-Skateboards OKMOS SL-01 ein wannenförmiges Deck designt. Dieses nimmt bis auf die Motoren, die auf der Rückseite des Skateboards montiert sind, sämtliche elektrischen und elektronischen Funktionen inklusive Batterie auf. Die Wanne wird mit einem Deckel verschlossen. Materialseitig setzt EMI thermoplastische Verbundwerkstoffe mit einer Verstärkung aus Tepex dynalite von Lanxess ein. So ist eine Wandstärke von nur drei Millimetern möglich.

Laut Lanxess ist der Verbundwerkstoff Tepex mit seiner hohen Torsions- und Biegesteifigkeit äußerst widerstandsfähig und sehr leicht. Das Deck wiege gerade einmal 2,5 Kilogramm. Trotz der dünnen Wände seien die elektrischen und elektronischen Komponenten im Deck sicher vor Stößen und auch Feuchtigkeit geschützt.

Fertigung im Hybrid-Molding-Verfahren

Wie Lanxess mitteilt, wird das wannenförmige Verbundbauteil im Hybrid-Molding-Verfahren in einem Prozessschritt wie folgt gefertigt: Zuerst legt ein Roboter eine Metallplatine zur Befestigung der Fahrgestellachsen in ein Spritzgusswerkzeug ein. Anschließend platziert der Roboter einen erhitzten und plastifizierten Zuschnitt aus Tepex im Werkzeug. Im nächsten Arbeitsgang wird der Zuschnitt umgeformt und der gesamte Aufbau mit einem kurzglasfaserverstärkten Kunststoffcompound umspritzt. Dabei werden auch Befestigungselemente, Kabelführungen und die Batteriehalterung integriert.

Verbund- und Spritzgussmaterial sind aufeinander abgestimmt

Der Verbundzuschnitt besteht aus dem Polyamid 6-basierten Tepex dynalite 102-RG600(6), das mit sechs Gewebelagen aus Endlosglasfaser-Rovings verstärkt ist. Auch der Verschlussdeckel wird aus diesem Material hergestellt. Zum Umspritzen dient das Polyamid 6 Durethan BKV30H2.0EF. Dieses Compound, das 30 Gewichtsprozent Kurzglasfasern enthält, ist genau für diesen Zweck optimiert, heißt es. Seine Schmelze fließe sehr leicht, so dass beim Füllen des Spritzgusswerkzeugs auch lange Fließwege problemlos umsetzbar sind.

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