Interview Durchgängige Datenhaltung als Wegbereiter für Digitalisierung im Maschinen- und Anlagenbau

Warum PLM- und PDM-Systeme der Wegbereiter für Digitalisierung im Maschinenbau sind, erklärt Raimund Schlotmann, Geschäftsführer der Procad GmbH & Co. KG, im Interview.

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PROCAD GmbH & Co. KG

Herr Schlotmann, welchen Zusammenhang sehen Sie zwischen PLM und Industrie 4.0?

Die Antwort ist einfach: PLM ist eine der Voraussetzungen für die Digitalisierung in der Fertigungsindustrie. Mit der Digitalisierung von Produkten steigen z.B. die Anteile an Elektronik und Software darin und damit die Notwendigkeit, die Abhängigkeiten der Entwicklungsbereiche mit einem durchgängigen Produktdatenmanagement zu erfassen. Digitalisierung von Produkten bedeutet damit automatisch auch die Digitalisierung aller Produktdaten über den gesamten Lifecycle hinweg. Mit Service Angeboten wie Predictive Maintenance wird die Datenmenge sogar noch größer. Die Verwaltung von Produktdaten ist die klassische Aufgabe von PDM- und PLM-Lösungen und eine der Voraussetzungen für die Digitalisierung in der Fertigungsindustrie. Hier gibt es allerdings bei vielen Firmen noch viel zu tun. Häufig sind Dokumente, wie zum Beispiel Serviceberichte, noch nicht ins Produktdatenmanagement eingebunden. Das heißt, es gibt immer noch voneinander unabhängige Informationsinseln und kein durchgängiges Product Data Backbone.

Product Data Backbone – was verstehen Sie
darunter?

Das ist eine Informationsbasis, in der alle Produktdaten und Dokumente in digitaler Form zusammenlaufen und in Verbindung gebracht werden. Dokumente in Schränken und auf Papier oder Dateien auf persönlichen Rechnern können niemals Teil eines vollständig digitalisierten Prozesses sein. Auch die Ablage von Dateien mit Projekt- oder Auftragsdokumenten im Microsoft Dateisystem ist kein digitalisierter Ablauf, da es zwischen den dort abgelegten Dokumenten keine digitale Beziehung gibt. Das Product Data Backbone muss als Rückgrat der Produktinformationen eines Unternehmens digitale Abläufe ermöglichen.

Welche Daten aus welchen Quellen sind betroffen?

Zu den Produktdaten gehören zwingend die Daten aus M-CAD, Elektro- und Elektronik-CAD sowie die Produkt-Software. Produktrelevante Informationen befinden sich aber auch in Office-Dokumenten, im ERP System, im CRM oder Support System, usw. All diese Informationen müssen im Product Data Backbone zusammenfließen. Maßgeblich ist dabei, dass die technische Struktur einer Maschine oder Anlage führend ist. Dieser Maschinenstruktur werden generell alle Dokumente, die zu einem Produkt gehören, zugeordnet. Neben den CAD-Unterlagen sind dies zum Beispiel Spezifikationen, Verträge, Auftragsdokumente, die Korrespondenz mit dem Kunden, bis hin zu den Datenblättern, Bestellungen oder Lieferscheinen für die Zukaufteile. Mit den Lieferscheinen und Rechnungen kommt bereits das ERP-System ins Spiel. Die Integration zwischen ERP und PLM spielt für die Digitalisierung also eine zentrale Rolle: Artikelstammdaten, Stücklisten oder CAD-Unterlagen müssen automatisch zwischen den beiden Systemen bidirektional synchronisiert werden.

Können Sie Ihre These mit Beispielen veranschaulichen?

Ich denke da an viele Procad-Kunden, die unsere PLM-Lösung Pro.File als Produktdaten- und Dokumentenmanagementsystem einsetzen und diese gleichzeitig in ihre ERP-Lösung integriert haben. Eines dieser Unternehmen ist 2G Energy, ein Hersteller von Blockheizkraftwerken. Als sich das Unternehmen erstmals intensiv mit Produktdaten- und Dokumentenmanagement befasste, stand zunächst ein Ersatzteil-Katalog auf der Agenda. Dabei wurde schnell klar, dass dies ohne Produktstrukturen auf Basis von CAD-Modellen nicht funktionieren würde. Also wurden CAD, PDM und ERP integriert. Ersatzteile müssen aber schließlich mit der realen Stückliste und der kompletten Produktstruktur in Übereinstimmung stehen. Damit hatte die Produktstruktur plötzlich eine ganz zentrale Funktion. Es reicht eben heute nicht mehr aus, dass ein Wartungstechniker beim Kunden einfach ein Ersatzteil einbaut, sich einen Servicebeleg abzeichnen lässt und dann wieder abreist. Guter und effizienter Service erfordert, dass der gesamte Prozess mit all seinen Dokumenten digital gesteuert und dokumentiert wird.

Welche Vorteile bietet die durchgängige
Produktdatenhaltung im Maschinen- und Anlagenbau also?

Das wichtigste Ziel ist die Digitalisierung von Arbeitsabläufen. Egal ob in der Entwicklung, der Auftragsabwicklung, im Vertragsmanagement oder im Kundenservice. Die durchgängige Produktdatenhaltung sorgt dafür, dass Informationen schneller gefunden werden. Das mehrfache Erfassen von Daten entfällt. Außerdem: Ungültige bzw. veraltete Datenbestände werden vermieden und damit Fehler in der Fertigung oder Störungen in Arbeitsprozessen. Auch die Vereinfachung wenig wertschöpfender und ungeliebter Routine-Tätigkeiten rechne ich zu den Vorteilen. Nochmals zurück zur Firma 2G Energy. Ein Wartungsingenieur dieses Unternehmens weiß beim Bearbeiten einer Störungsmeldung genau, mit welcher Anlage er es zu tun hat. Er hat Zugriff auf alle Dokumente zu der Anlage. In der Regel wird er gleich mit dem richtigen Ersatzteil zum Kunden fahren. Dadurch werden Kosten gesenkt. Und natürlich sorgt das für besseren Kundenservice und mehr Zufriedenheit des Kunden – bei dem Ausfall eines Heizkraftwerks will man selbstverständlich den schnellstmöglichen Wiederanlauf.

Welche Lösungen bietet Procad für eine durchgängige Datenhaltung?

Unser Produktportfolio umfasst die Product- and Document Lifecycle Management Lösung Pro.File zur Verwaltung aller Daten und Dokumente im Produktlebenszyklus,

das Add-on Pro.Ceed zur Lenkung und Automatisierung durchgängiger PLM- und Digitalisierungsprozesse sowie die Kollaborationslösung Proom für den sicheren Datenaustausch in Entwicklungsprojekten mit internen und externen Partnern.

Wo liegen die besonderen Stärken der Procad-Lösung?

Die Herausforderungen der Digitalisierung werden nicht in erster Linie durch Technik oder Software gelöst. Procad hat bei mehr als 1000 Firmen aus den Bereichen Maschinen- und Anlagenbau, Investitionsgüter und Versorgung solche Lösungen gemeinsam mit dem Kunden realisiert.
Eine der Stärken unserer Lösungen besteht darin, dass die Kunden ihre Systeme selbst anpassen können. Dies geschieht durch Konfiguration durch den Kunden, statt durch aufwändige Programmierung. Und, wenn’s um Digitalisierung bzw. Industrie 4.0 geht, ist doch genau dies gefragt – Flexibilität und damit auch die Fähigkeit, sich an die neuen Gegebenheiten immer wieder anzupassen.

Vielen Dank, Herr Schlotmann.

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