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Digital Plant Kongress

Digital Plant Kongress – Vor welchen Herausforderungen steht die Prozessindustrie auf dem Weg zur digitalen Anlage?

| Redakteur: Anke Geipel-Kern

Von der Projektidee bis zur fertigen Anlage in der halben Zeit. Ob dieses ambitionierte Ziel mit Digital Plant Wirklichkeit werden könnte, diskutierten rund 150 Teilnehmer des Digital Plant Kongresses, den PROCESS und konstruktionspraxis im Oktober das erste Mal veranstalteten. Das Fazit: Digitales Engineering ist der Schlüssel zum Erfolg, aber es sind noch einige Steine aus dem Weg zu räumen.

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Prof. Dr. Leon Urbas, Professor für Prozessleittechnik an der TU Dresden, fragte in seinem Eröffungsvortrag: Gewerkeübergreifender intelligenter Datenaustausch – Utopie oder Wirklichkeit? (Bilder: Redaktion PROCESS)
Prof. Dr. Leon Urbas, Professor für Prozessleittechnik an der TU Dresden, fragte in seinem Eröffungsvortrag: Gewerkeübergreifender intelligenter Datenaustausch – Utopie oder Wirklichkeit? (Bilder: Redaktion PROCESS)

„Was wäre, wenn für jede reale Anlage auch eine digitale Anlage existierte?“ Die harmlos klingende Frage, mit der Axel Franke, Senior Engineering Manager Digital Plant bei BASF, seinen Vortrag auf dem Digital Plant Kongress in Würzburg zuspitzt, birgt in Wahrheit eine Menge Sprengstoff, denn dahinter versteckt sich nichts weniger als ein Paradigmenwechsel, den die Engineeringabteilung des größten Chemieunternehmens der Welt gerade durchläuft.

Der Konzern will am Ende des 2010 gestarteten Projekts mit dem sprechenden Namen Digital Plant @ BASF2020 nicht mehr das Projekt im Mittelpunkt des Planungsprozesses sehen, sondern die Anlage selbst und damit damit deren gesamten Lebenszyklus.

Dabei ist das Thema Digitalisierung nicht neu in Ludwigshafen. Schon seit Ende der 90er Jahre setzt BASF digitale Planungswerkzeuge ein und arbeitet in den letzten Jahren verstärkt mit Laserscanning und Virtual Reality, um Planung visualisierbar und erlebbar zu machen. Doch auch wenn BASF hier eine Führungsrolle inne hat, sieht Ralf Heimberg, CEO von ICIDO ähnliche Ansätze auch bei anderen Unternehmen der Prozessindustrie: „Die Frage nach dem „As built“-Zustand einer Anlage oder dem Abgleich zwischen „As planned“ zu „As built“ wird für den industriellen Anlagenbau immer wichtiger.“

Digital Plant bei BASF

Das Projekt Digital Plant hat einen handfesten Hintergrund: Der demografische Wandel in den Unternehmen, ein Thema, das auch bei der Podiumsdiskussion diskutiert wurde und alle anwesenden Fachleute beschäftigte. Hier steht als entscheidende Frage über allem, ob mit Digital Plant-Methoden der schleichende Wissensverlust verhindert werden kann.

Bei BASF hat sich auch die Rolle des Betriebsingenieurs in den letzten Jahren dramatisch verändert. Aus dem Generalisten, der den ihm anvertrauten Betrieb von der Pike auf kennt und „seinem“ Betreiber alle Wünsche von den Augen abliest, sei laut Franke ein Spezialist geworden, der arbeitsteilig arbeite und daher auf einen funktionierenden Informationsfluss angewiesen ist. Und eben dieser drohe, bei konventioneller Arbeitsweise, abzureißen bzw. unvollständig zu sein.

Es geht bei dem BASF-Projekt im Kern um das Ziel, Planungs- und Betriebsphasen durchgängig zu digitalisieren und damit die Effizienz der Planungs- und Montageleistungen in Brownfield-Projekten in Chemieanlagen zu steigern. Die Ist-Analyse einiger betriebsnaher Projekte, die Franke in seinem Referat vorstellt, zeigt denn auch, das dort noch genügend Einsparpotenzial schlummert. Überraschendes Ergebnis mit dem er die Betriebsleiter konfrontieren und damit einige Einwände gegen die neuen digitalen Workflows beiseite räumen konnte, war die große Zahl der nachträglichen Änderungen. „Im Prinzip bauen wir Euch Anlagen zwei Mal“, zitiert er die Aussage eines Ingenieurs. Kein Wunder, dass er das zugrunde liegende Einsparpotenzial mit 30 Prozent beziffert. Ein wichtiges Fazit: Nur knapp die Hälfte aller im Planungsprozess erstellten Dokumente stehen überhaupt in digitaler Form zur Verfügung.

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