Radialwellendichtung Dicht auch unter Extrembedingungen

Redakteur: M.A. Bernhard Richter

Radialwellendichtringe für Arbeitswalzen in Stahlwerken werden spätestens nach 8000 Betriebsstunden ausgetauscht. Bis dahin erwartet der Kunde, dass sie unter rauen Bedingungen und bei hohen Temperaturen reibungslos und zuverlässig funktionieren. Das gilt sowohl für eine hohe Dichtwirkung nach außen, als auch für den Schutz der Lager nach innen vor zu viel Wassereintritt.

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In intensiver Entwicklungsarbeit hat Freudenberg einen neuen Radialwellendichtring entwickelt, der in Europa und vor allem in amerikanischen Stahlwerken bereits mit Erfolg eingesetzt wird.
In intensiver Entwicklungsarbeit hat Freudenberg einen neuen Radialwellendichtring entwickelt, der in Europa und vor allem in amerikanischen Stahlwerken bereits mit Erfolg eingesetzt wird.
(Bild: Flickr/Payton Chung/CC BY 2.0)

Weitere Anforderungen an die Dichtung sind ein selbsthaltender Sitz im Gehäuse, eine einfache Montage und schnelle Lieferfähigkeit im Reparaturfall – auch bei Sondergrößen. Diese Forderungen waren mit derzeitigen Dichtungsdesigns und deren Fertigungsverfahren wirtschaftlich nicht realisierbar. In intensiver Entwicklungsarbeit hat Freudenberg Sealing Technologies einen neuen Radialwellendichtring (Merkel Radiamatic RPM 41) entwickelt, der in Europa und vor allem in amerikanischen Stahlwerken bereits mit Erfolg eingesetzt wird.

Federlose Dichtlippe

Bei Radialwellendichtringen werden traditionell Federn als Vorspannelemente an der Dichtlippe eingesetzt. Der Grund ist, dass die bislang zur Verfügung stehenden Elastomer-Materialien zu schnell ermüden, um über einen längeren Zeitraum eine genügend hohe Vorspannkraft zu erzeugen. Das Besondere der neuen Dichtung ist eine federlose Dichtlippe aus einem speziellen Elastomerwerkstoff mit einem sehr geringen Druckverformungsrest. Ziel der Entwicklung war, eine hohe Materialelastizität über 8000 Betriebsstunden zu erreichen, ohne andere Materialeigenschaften wie hohe Verschleiß- und Fügefestigkeit zu beeinflussen. Die gute Fügefähigkeit des Materials ermöglicht außerdem die gewünschte Durchmesser-Flexibilität bei der Herstellung.

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