Schlanke Produktion 3M-Konzept: Mit Lean Production die Durchlaufzeit senken

Verschwendung in der Produktion kennt viele Formen. Obwohl gerade Muda bekannt ist, sollten die 3M in den Blick genommen werden – also nicht nur Muda, sondern auch Mura und Muri.

Gesponsert von

item Industrietechnik GmbH

Mit dem Toyota Production System (TPS) entstand in den 1950er-Jahren der Grundstein für die weltweite Erfolgsgeschichte der Lean Production. Taiichi Ohno, der als Begründer des TPS auch die Lean Production maßgeblich geprägt hat, legte größten Wert auf die Senkung der Durchlaufzeit: „Alles, was wir tun, ist, den Zeithorizont nicht aus den Augen zu verlieren – von dem Augenblick an, in dem wir einen Kundenauftrag erhalten, bis zu dem Moment, in dem wir das Geld kassieren. Wir verkürzen diesen Zeithorizont, indem wir alles Überflüssige beseitigen.“ Für das, was Taiichi Ohno als überflüssig bezeichnete, gibt es im Bereich der Lean Production-Methoden eigene Begriffe: Muda („Verschwendung“), Mura („Unausgeglichenheit“) und Muri („Überlastung“). Sie werden in der Lean-Theorie häufig als 3M zusammengefasst, da sie den gleichen Anfangsbuchstaben haben und auch darüber hinaus eng verbunden sind. Unternehmen legen ihren Fokus oftmals auf Muda. Der wichtigste Bestandteil der 3M ist jedoch Mura. Übrigens: Die Faktoren, die in der Formel von Kingman die Durchlaufzeit negativ beeinflussen, sind mit Muda, Mura und Muri identisch.

Mit den Methoden der Lean Production reduzieren Sie Verschwendung gezielt und verbessern Ihre Fertigung kontinuierlich. Im kostenfreien Whitepaper von item Industrietechnik finden Sie eine kompakte Einführung in die schlanke Produktion und die Vorteile eines speziell dafür optimierten Systembaukastens:

3M: So sind Muda, Mura und Muri verknüpft

Trotz seiner Bedeutung ist der Begriff der „Unausgeglichenheit“ im Kontext der Lean Production vergleichsweise unbekannt. Zur Veranschaulichung soll hier Praxisbeispiel am Gemba dienen – dem eigentlichen Ort der Wertschöpfung. Kommt es zu einer übermäßigen Beanspruchung einer Ressource, handelt es sich zunächst um Muri, d.h. eine Überlastung. Wird gleichzeitig eine andere Ressource nicht oder kaum in Anspruch genommen, liegt Mura vor. Es entsteht somit ein Ungleichgewicht. Das Wechselspiel aus Überlastung und unzureichender Auslastung kann bereits bei einer einzigen Ressource auftreten. Mit Mura gehen zwei unterschiedliche Arten von Herausforderungen einher: Vor der Station, die über ihre eigentliche Kapazität hinaus beansprucht wird, bilden sich Warteschlangen, was die Produktivität hemmt. Zudem führen auch nicht ausgelastete Kapazitäten zu einem Verlust an Wertschöpfung. Kurzum: Die Schwächen bei der Abstimmung der einzelnen Prozesse machen sich unterschiedlich, aber stets negativ bemerkbar.

Mangelt es in der Prozessabstimmung folglich an Harmonie, kann Überlastung bzw. Muri entstehen – mit teils erheblichen Auswirkungen für die Mitarbeiter. Sie leiden womöglich unter dem psychischen Druck sowie der starken physischen Beanspruchung. Bleiben ergonomische Prinzipien unberücksichtigt, verstärkt dies die Symptome zusätzlich. Zudem sind die Ursachen von Muri vielfältig: Mangelnde Planung, unspezifische Arbeitsanweisungen und sonstige Kommunikationsprobleme können hier begünstigend wirken. Doch es gibt bewährte Gegenmaßnahmen: Das Just-in-time-Prinzip etwa dient als Mittel gegen Überproduktion. Bei der „bedarfssynchronen Produktion“ erfolgt die Verarbeitung des Materials nur bei tatsächlichem Bedarf. Insbesondere hohe Lagerbestände lassen sich somit deutlich reduzieren.

Aktiv gegen Verschwendung vorgehen: Die 7 Muda einfach erklärt

Die Idee der 7 Muda zählt zu den bekanntesten Lean-Prinzipien, wenngleich sie nicht immer die passende Lösung bereithält. Da Muda übersetzt „sinnlose Tätigkeit“ oder „Verschwendung“ bedeutet, ist oft von den 7 Verschwendungsarten die Rede. In der industriellen Produktionen kommt es aufgrund des komplexen Zusammenspiels von verschiedenen Akteuren und Objekten an zahlreichen Punkten zur Verschwendung. Im alltagssprachlichen Gebrauch ist diese allerdings deutlich weiter gefasst. Hier sind die 7 Muda im Einzelnen sowie hilfreiche Gegenmaßnahmen:

1. Vermeidbare Materialbewegungen

Beim Transport von Material sorgt der Einsatz von Personal und Energie für einen Anstieg der Kosten. Somit entsteht kein Mehrwert. Zudem kann es jederzeit zu Schäden kommen. Selbst bewährte Routen sollten daher nochmals eingehend überprüft werden.

Lösung: Platzieren Sie Arbeitsstationen nah beieinander. Darüber hinaus können Sie Arbeitsschritte takten und verketten, sofern möglich.

2. Hohe Lagerbestände

Ist vorab nicht klar, welches Material in welcher Menge benötigt wird, kommt es schnell zum überfüllten oder gar leeren Lager. In beiden Situationen war die Planung folglich nicht optimal.

Lösung: Es empfiehlt sich, die Prozesse zu stabilisieren und vor allem zu standardisieren.

3. Unergonomische Bewegungen

Häufiges Beugen ist problematisch, langwieriges Suchen sind es nicht minder. Beide Vorgänge bringen keinen Mehrwert und gehen mit Fehlhaltungen der Mitarbeiter einher. Sogar Langzeitschäden sind möglich.

Lösung: Berücksichtigen Sie die Grundprinzipien der Ergonomie in der Industrie und statten Sie die Produktion mit ergonomischen Montagearbeitsplätzen aus.

4. Überflüssige Wartezeiten

Komplett ausschließen kann man Wartezeiten nie, durch gezieltes Beseitigen von vermeidbaren Arbeitsschritten lassen sie sich aber optimieren. Ob bei verlegtem Arbeitsmaterial, langwierigem Reparaturen bzw. Anpassungen von Betriebsmitteln oder Engpässen bei der Lieferung – Verbesserungspotenzial gibt es in vielen Bereichen.

Lösung: Mit dem Lean Production Systembaukasten von item entstehen Betriebsmittel mit dauerhaft stabiler Verbindungstechnik, die sich gleichzeitig schnell anpassen lassen. Durch Mehrstationenbedienung können Mitarbeiter zudem optimal ausgelastet werden.

5. Überproduktion

An dieser Stelle zeigt sich Muri (Überlastung): Es kommt es zu einer falschen Einschätzung der Nachfrage, was auch zu dazu führt, dass Kapital zu lange gebunden wird.

Lösung: In diesem Fall kann die Etablierung einer bedarfsgerechten Produktion (Just-in-time) helfen. Außerdem bietet es sich an, die Prozesskette mit dem Kundentakt zu synchronisieren.

6. Zu komplexe Prozesse/Overengineering

Zur Verschwendung tragen auch Arbeitsschritte bei, die unnötig, zeitintensiv oder kompliziert sind. Ein ansprechendes Design trägt zwar zum positiven Gesamteindruck bei eines Produkts bei, entscheidend ist aber die Funktionalität. Daher sollte ein optimales Verhältnis von Form und Funktion angestrebt werden.

Lösung: Setzen Sie im Zweifel auf Minimalismus. Funktionalität und kontinuierliche Verbesserung sind entscheidend.

7. Defekte und Ausschuss

Fehlerhafte Produkte müssen nachgebessert oder sogar entsorgt werden. In jedem Falle hat der Einsatz von Ressourcen nicht zum gewünschten Ziel geführt, bei Nachbesserungen werden weitere benötigt.

Lösung: Hier empfiehlt sich die Optimierung des Arbeitsplatzes mit der 5S-Methode. Auch der Einsatz von Poka Yoke ist vielversprechend – mit technischen Vorrichtungen, farblichen Markierungen oder Checklisten gegen Fehler.

Fazit zu 3M: Quelle der Verschwendung im Lean-Kontext ist immer Mura

Sämtliche Bestandteile der 3M, also Muda, Mura und Muri, sollten stets berücksichtigt werden. Als Quelle der Verschwendung gilt nämlich nicht Muda, sondern Mura. Unternehmen konzentrieren sich allerdings häufig auf die alleinige Beseitigung von Muda, da dieser Begriff geläufiger ist. Damit setzen sie die Lean-Philosophie nicht vollumfänglich um. In manchen Fällen wird die Muda-Lehre sogar mit der Lean Production gleichgesetzt. Dieses Missverständnis ist unter anderem auf die Anschaulichkeit der 7 Muda zurückzuführen. In der Praxis lassen sich jedoch alle 3M der Lean Production gut aufspüren.

Bleibt die Betrachtung an der Oberfläche, kann es zu Einbußen hinsichlich der Produktivität kommen. Bemerkt ein Unternehmen beispielsweise, dass hohe Bestände existieren, wird das Problem möglicherweise ausschließlich als Muda Nr. 2 (hohe Lagerbestände) erkannt. Folglich werden die Bestände gesenkt. Was dabei unberücksichtigt bleibt: Hohe Bestände haben in einem solchen System stets einen bestimmten Grund. Werden also einfach die Bestände gesenkt, bleibt die eigentliche Ursache des Problems bestehen und Mura (Unausgeglichenheit) findet keine Berücksichtigung. Es kann durchaus vorkommen, dass ganze Abläufe aus dem Tritt geraten, sobald Bestände in einem instabilen bzw. unausgeglichenen Prozess gesenkt werden. Dies hängt damit zusammen, dass hohe Bestände der Absicherung dienen und somit eine konkrete Funktion erfüllen.

Für Einsteiger kann die Welt der Lean Production aufgrund der vielen Begrifflichkeiten schwer verständlich wirken. Das Whitepaper von item fasst die zentralen Methoden kompakt zusammen und erläutert in anschaulicher Weise, wie Lean Production die Produktivität erhöht:

Schwankungen gezielt mit Heijunka ausgleichen

Von Mura geprägte Prozesse, die folglich instabil und ungleichmäßig sind, ziehen immer Muda nach sich. Neben Muda kann dies zusätzlich Muri (Überlastung) zur Folge haben. Daher ist Mura stets die eigentliche „Quelle der Verschwendung“. Um genau dagegen vorzugehen, setzt Toyota auf Heijunka (Nivellierung und Glättung). Die Einteilung in der in einem bestimmten Zeitraum produzierten Produkte in Tagesrationen (Nivellierung) reicht bei dieser Lean-Methode nicht aus. Hier wird die Tagesration vielmehr in weitere Teilmengen zerlegt. Mit Losgröße 1 wird hierbei im Idealfall produziert. Das sorgt für ein perfektes Zusammenspiel aller Prozesse. Es ist immer genug Material vorhanden, zudem vermögen Schwankungen dank der Lean-Maßnahmen gegen Muda, Mura und Muri nichts mehr auszurichten.

(ID:47944970)