Leichtbau-Gipfel 2016

Live-Demonstration: „xFK in 3D“

| Redakteur: Claus-Peter Köth

Auf dem »Automobil Industrie Leichtbau-Gipfel« 2016 wird die Faserverbund-Innovation „xFK in 3D“ in einem Workshop am 15. März erstmals live präsentiert; von der Idee bis zum fertigen Bauteil - einem Aggregate-Träger.
Auf dem »Automobil Industrie Leichtbau-Gipfel« 2016 wird die Faserverbund-Innovation „xFK in 3D“ in einem Workshop am 15. März erstmals live präsentiert; von der Idee bis zum fertigen Bauteil - einem Aggregate-Träger. (Foto: AMC)

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Je leichter das Bauteil, desto teurer – die Prozesstechnik. „xFK in 3D“ könnte das ändern. Auf dem »Automobil Industrie Leichtbau-Gipfel« 2016 ist die Innovation erstmals live zu sehen.

Die zum Patent angemeldete Prozesstechnik „xFK in 3D“ beschreibt ein Verfahren, bei dem faserverstärkte Kunststoffe – etwa Glas-, Kohle-, oder Basaltfasern – basierend auf Berechnung und Simulation dreidimensional gewickelt werden. Die Fasern lassen sich dabei geometrisch frei in der x-, y- und z-Ebene auslegen, je nach den definierten Lastpfaden und Lastkollektiven des Bauteils. Der Vorteil dabei: eine auf die Kraft- und Spannungsaufnahme ausgelegte Faserablage und minimaler Werkstoffverschnitt.

Das Verfahren, und das ist eine weitere Besonderheit, eignet sich auch für nicht-rotationssymmetrische Bauteile. Deren Herstellung aus Composites ist mittels Wickelverfahren mit deutlich geringerem Werkzeugumfang möglich – und so auch für kleinere Stückzahlen oder Projekte reizvoll, die häufig geändert werden.

„Die Intelligenz dieses Verfahrens liegt darin, dass wir den Werkstoff exakt dorthin bringen, wo wir ihn brauchen – und zwar nur dorthin“, erläutert Rainer Kurek, Chef der Technologieberatung AMC. Er wird den exklusiven Workshop am 15. März 2016 auf dem »Automobil Industrie Leichtbau-Gipfel« in Würzburg moderieren.

Materialeinsparung um 40 Prozent

Pro Bauteil sind mit „xFK in 3D“ deutlich weniger Carbonfasern notwendig: Peter Fassbaender, Erfinder des Wickelverfahrens, beziffert die Materialeinsparung auf 40 Prozent im Vergleich zu Carbonteilen, die mittels klassischem RTM (Resin Transfer Moulding)-Verfahren hergestellt sind. Der Prozess ist dabei längst keine Vision mehr. Derzeit geht es darum, „xFK in 3D“ vom Prototypenbau in den (Kleinst-)Serienautomobilbau zu transferieren. „Unsere Markteintrittsstrategie erfolgt zunächst über Bauteile und Komponenten, also Wellen, Konsolen und Halter etc., für Fahrzeuge kleiner und mittlerer Stückzahlen mit Anwendungen im Motorsport und anderen High-End-Segmenten. All unsere Gesprächspartner, die auch nur annähernd etwas von der Materie verstehen, erkennen sofort, welches Potenzial hinter dem neuen Verfahren steht. Das Interesse ist extrem hoch. Die mit ‚xFK in 3D‘ möglichen Strukturen wecken hohe Begehrlichkeiten“, sagt Kurek.

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