Additive Fertigung

Concept Laser beim Deutschen Zukunftspreis 2015 geehrt

| Redakteur: Dorothee Quitter

Von Bundespräsident Joachim Gauck in den „Kreis der Besten“ aufgenommen: Dipl.-Ing. (FH) Peter Sander (Airbus Operations GmbH, Hamburg), Prof. Dr.-Ing. Claus Emmelmann (LZN Laser Zentrum Nord GmbH, Hamburg) und Dipl.-Ing. (FH) Frank Herzog (Concept Laser GmbH, Lichtenfels) (v.l.n.r).
Von Bundespräsident Joachim Gauck in den „Kreis der Besten“ aufgenommen: Dipl.-Ing. (FH) Peter Sander (Airbus Operations GmbH, Hamburg), Prof. Dr.-Ing. Claus Emmelmann (LZN Laser Zentrum Nord GmbH, Hamburg) und Dipl.-Ing. (FH) Frank Herzog (Concept Laser GmbH, Lichtenfels) (v.l.n.r). (Bild: Bildschoen Deutscher Zukunftspreis)

Concept Laser wurde im Rahmen der Preisverleihung zum „Deutschen Zukunftspreis 2015“ gemeinsam mit seinen beiden Projektpartnern Airbus und Laser Zentrum Nord für das Projekt „3D-Druck im zivilen Flugzeugbau – eine Fertigungsrevolution hebt ab“ mit der Zugehörigkeit zum „Kreis der Besten“ ausgezeichnet.

Das Projekt mit dem Titel: „3D-Druck im zivilen Flugzeugbau - eine Fertigungsrevolution hebt ab“ überzeugte die Jury des Deutschen Zukunftspreises 2015 hinsichtlich des Innovationsgrades und der wirtschaftlichen Umsetzung. Im Kern des Projektes geht es um das erste, generativ hergestellte Titan-Bauteil, ein sogenanntes „Bracket“, an Bord des Airbus A350 XWB. Es handelt sich um ein bionisches Halte- und Verbindungselement, welches als wichtiger Beitrag zum Leichtbau von Flugzeugen gilt.

Bionische, additiv hergestellte Bauteile verändern den Flugzeugbau

Diese industrieübergreifende Entwicklung, bei dem sich ein Team aus Forschung, Anwendung und Anlagenbau zusammen fand, revolutioniert die Art, Flugzeugstrukturelemente zu designen, zu fertigen und somit den Leichtbau bei Zivilflugzeugen zu realisieren. Bislang war das Bauteil ein gefrästes Teil aus Aluminium (Al), nun ist es ein gedrucktes Teil aus Titan (Ti) mit einer Gewichtsersparnis von ca. 30 %. Das Projekt erbrachte auch den Nachweis, dass das Laserschmelz-Verfahren in der Lage ist, Bauteile zu erzeugen, die mindestens der Qualität konventionell hergestellter Teile entspricht. Darüber hinaus leistet das additive Verfahren einen entscheidenden Beitrag zur Ressourcenschonung in der Produktion von Bauteilen, da nur eine geringe Menge Metallpulver bei minimalen Abfall benötigt wird, um ein sicherheitsrelevantes Bauteil zu produzieren. Des Weiteren ermöglicht die Umsetzung von Leichtbaustrukturen mittels des additiven Fertigungsverfahrens eine Gewichtsersparnis gegenüber konventionell zerspanter oder gegossener Teile um 30 bis 55 %, so dass die CO2-Bilanz von zivilen Flugzeugen so entscheidend verbessert wird.

Additiv gefertigtes Titanbauteil für Airbus A350 XWB

Laserschmelzen

Additiv gefertigtes Titanbauteil für Airbus A350 XWB

13.11.14 - Bei der Umsetzung des ersten generativ hergestellten Titanbauteils hat Airbus mit dem Forschungszentrum Laser Zentrum Nord und dem Maschinenhersteller Concept Laser zusammengearbeitet. lesen

Ein kleiner, aber wichtiger Nebeneffekt konnte im Rahmen des Projekts auch aufgezeigt werden: Die formungebundene Fertigung von Ersatzteilen verändert das gesamte Ersatzteilmanagement der Luftfahrtbranche. Zukünftig werden Ersatzteile „on demand“ und dezentral ausgedruckt und die Revisionszeiten der Flugzeuge können signifikant gesenkt werden, mit erheblichen, positiven Auswirkungen auf die Kostenstruktur. Resultierend aus den Erfahrungen des Projekts überprüft Airbus alle Bauteile eines Flugzeugs auf „AM-Tauglichkeit“ und Überarbeitung der Geometrie. Airbus spricht hierbei von hohen Potenzialen für Verbesserungen in Fertigung, Wartung und Betrieb von Flugzeugen. (qui)

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